高端装备典型案例（6）数字化转型 开启智慧新篇沈鼓集团所在产业链上下游企业普遍面临以下问题：一是产品同

高端装备典型案例（6）

数字化转型 开启智慧新篇沈鼓集团所在产业链上下游企业普遍面临以下问题：一是

产品同步研发设计效率不高，知识创新不够，产品研发设计流程线上线下结合导致管控能力弱；产品模型无法有效共享，跨专业、跨企业协同困难。

二是生产过程控制能力较弱，质量控制缺乏，高端离散产品结构以及工艺流程复杂，管控难度大；手工编制生产计划科学性准确性不足；生产、设备、物料数据采集困难。

三是供应链各环节信息不畅，供需匹配不足，供应商管理、招标采购、物料配送等环节协同困难；供应商生产、资料交付、质量管理过程信息不透明。

四是业务创新缺乏平台支撑，服务管控不畅，产品在车间和用户“两个现场”的管控能力不足；客户设备管理困难，运行工况信息难以实时获取。

智鼎工业互联网平台赋能高端装备产业链中小企业沈鼓集团以智鼎工业互联网平台为核心开展

“链式”数字化协同创新，搭建装备远程故障诊断与预测性维护、复杂环境生产计划实时调度、供应链业务协同等关键应用场景，实现产品数字化创新设计、生产数字化精益制造、运营数字化高效管理以及服务数字化敏捷运维，带动产业链上下游企业实现数字化设计与网络化协同。

一、主要做法

1、搭建基于数字化协同创新设计平台

推进压缩机产品标准化、模块化设计，三维参数化驱动设计和产品智能化选型，主机和重点配套设备资料数字化交付，CREO+PDM+CAPP一体化协同设计应用，实现同步研发设计。

2、产业链协同部署一体化系统集成解决方案

建立APS系统，实现加工计划智能化生成；建立MES系统，实现车间生产过程透明化；通过QMS 系统实现车间生产与质检线上业务协同；建立DNC/ MDC系统，实现数控程序网络化传输、设备数据采集应用；建立EAM设备管理系统，实现设备全生命周期管理。

3、产业链物流数字一体化协同解决方案

实现采购需求、合同签订、送货、接收、质量检验和扫码入库全流程数字化管控；与MES系统集成实现工件标记标识管理；与包装点件系统集成，实现生产车间和用户现场的点件、质检、入库、验收管理。

4、产业链营销服务全过程数字化解决方案

搭建以CRM为核心的营销服务一体化平台，实现营销过程和服务过程的数字化管理；搭建“沈鼓云”设备远程监测及故障诊断生态系统，实现设备全方位健康监测、运行预警、保运服务。

二、成效与亮点

1、搭建基于数字化协同创新设计平台

构建压缩机产品模型库，重点产品已实现三维参数化驱动设计。构建CREO+PDM一体化协同平台，实现电子图库与生产用图的一致性。实现产品模型、图纸、工艺文件等数据共享。COMOS智能PID和Smart3D应用满足业主数字化交付要求。

2、产业链协同部署一体化系统集成解决方案

完成数字化车间应用全面覆盖，实现压缩机、往复机、泵类产品生产交付过程透明化，全员劳动生产率 提升15.7%,叶轮等关键零部件加工效率提升28.2%,五坐标等核心设备利用率提升16%。

3、产业链物流数字一体化协同解决方案

实现采购、仓储、生产、交付流程扫码应用，库存准确率大幅提升。与ERP、工业互联网平台、包装

软件等系统集成实现协同作业。

4、产业链营销服务全过程数字化解决方案

“沈鼓云”平台实现350余家业主单位、10000余台工业设备、4000余台压缩机组网络化接入和工业大数据采集应用。

三、经验启示

沈鼓集团遇到的生产过程信息不透明、采购物流管理混乱、设备无法联网、信息孤岛严重、业务协同

效率低等问题在同行业企业普遍存在。沈鼓利用多年信息化、数字化建设经验，可为中小企业提供数字化咨询、诊断；可以利用

“链主”优势与服务商进行价格谈判；可与“链上”企业形成转型联盟；以上措施都可以确保沈鼓

“链式”数字化解决方案具有较高性价比，降低中小企业数字化转型成本，便于推广。