MES 是舶来语 Manufacture Execution System 的缩写。谈及 MES 必须先谈生产，生产体系模型如图 1 所示，涉及人、财、物、信息等资源，产、供、销等环节，以及供应商、客户、合作伙伴等。

其中，生产管理是通过对生产系统的战略计划、组织、指挥、实施、协调、控制等活动，实现系统的物质变换、产品生产、价值提升的过程。要善于进行生产运营战略的设计计划、运作与控制、分析与改善的 P、D、C、A 循环，分析问题、查找原因、制定对策、改善生产。生产管理是企业价值链的主要环节，是构成企业核心竞争力的关键内容。MES 是企业级的资源计划系统和工厂底层的控制系统之间的各种工厂管理系统的集合，是提高企业工厂制造能力和生产管理能力的重要手段。主要包括生产计划与调度、物料平衡及物流、库存、工艺技术、过程监控、质量、HSE、设备、能源、成本、绩效管理等。

根据工业企业的特点，一般划分为流程工业、离散工业和界乎两者之间的间歇工业。

对于流程工业的生产管理，重点要考虑 4 个一体化：关于计划体系，应根据 AMR Research 公司提出的制造业务过程模型 REPAC（Ready，Execution，Process，Analyze，Coordinate），保证从经营计划、销售计划、订单需求、月度生产计划、日作业计划、班组生产协调的一体化；关于质量体系，应基于全面质量管理的 P、D、C、A 循环，达到新产品研发、产品标准、制造标准、质量检测、质量控制、持续改进的一体化；对于成本体系，应达到产品成本模拟、计划成本、实际成本、成本差异分析、成本核算、成本控制的一体化；对于设备体系，实现设备基础管理、设备维护保养、设备维修、设备监控、突发故障管理、备品备件管理一体化。

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为何实施 MES

MES 一词相对其他信息系统在中国流行较晚。很多企业决策者开始常提到：为何实施 MES？外国也有同论：Why MES。因为许多规划是先实施 ERP，后实施 MES。因此产生了为 ERP 实施 MES 的结论。其实不尽然。

（1）企业生存环境的客观需要。因为工厂级、车间级管理面临着新的挑战：需要上下游车间的高效沟通，信息的及时性、准确性，随时面临的计划变动，越来越小的任务单元，越来越高的质量追溯要求，管理人员成本的不断升高等。

（2）企业管理的内在规律。MES 从时间空间角度以及业务链条看，是企业管理中的不可或缺的领域和环节。

（3）是信息技术发展的必然结果。信息技术在企业中的应用，首先是解决生产过程控制的问题，而且发展迅速。接着就是提升经营管理水平和手段，产生了以 ERP 为代表的一大批软件。

但是，在实施 ERP 的过程中，人们发现：ERP 的规模大、周期长，导致 ERP 项目有 46% 逾期完成；支出多、投入大，导致 41% 超过预算；多种原因致使 49% 没有达到预期的社会效益、经济效益和目标。其中一个重要因素是与生产现场的连接与集成被忽略了，而生产现场的数据，即完美的生产信息是 ERP 的基础，是集成的关键。由于 ERP 层和 DCS 层的工作是分别进行的，因此产生了两个问题：一是横向系统之间的信息孤岛（Island of Information），二是 ERP 和 DCS 两层之间形成缺损环或断缺链接（Missing Ring or Link）。这也是催生 MES 的重要原因。日本近期曾经对 ERP 的期望作过调查，按期望值排队，最高的是信息集成，实现一元化、一体化，以及提高经营管理的实时性、效率和响应速度。也说明这个问题。

因此，国际上公认的信息化总体架构是原则上将框架划分为 3 层：PCS 层、MES 层、ERP 层。

PCS 层为底层，以硬设备为主，主要面向操作工人，实现生产过程操作运转自动化，减少操作工人编制；

MES 层为中间层，承上启下，以生产运行管理软件为主，主要面向生产管理人员，实现生产管理信息化，以及管理组织的扁平化和紧密化；

ERP 层为最高层，以经营管理软件为主，主要面向经营管理和决策人员，实现经营决策管理信息化以及管理组织的扁平化和集约化。

近期从最上层分离出决策层，演变成 4 层结构。突出实时制造性能监控、实时运营智能等管理理念。

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MES 的功能地位 

MES 主要管理 4 种资源，包括生产活动中的人力资源（Personnel Resources）、生产设备（Equipment）、物料和能源（Material and Energy）以及工艺过程链（Process Segments）；在企业经营计划层面与生产过程控制层面之间，实现生产能力信息的交换、产品信息的交换、生产调度信息的交换、生产绩效信息的交换（4P 交换功能）。

AMR 组织定义的 MES 有 11 个功能：

（1）生产资源分配与监控；

（2）作业计划和排产；

（3）工艺规格标准管理；

（4）数据采集（装置在线连接采集实时数据和各种参数信息，控制系统接口，生成生产数据记录、质量数据、绩效信息、台账累计）；

（5）作业员工管理；

（6）产品质量管理；

（7）过程管理（过程控制、APC、基于模型的分析与模拟、与外部解析系统接口）；

（8）设备维护；

（9）绩效分析；

（10）生产单元调度；

（11）产品跟踪。AMR 组织则又把按着 11 个功能实现的整体解决方案称为 MESⅡ（Manufacturing Execution Solution）。其中生产资源计划、排产与调度是主线。如图 2 所示。

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实施 MES 的关键 

1．对企业制造执行能力进行分析

MES 是制造执行系统，为生产制造管理服务，旨在提高生产制造执行能力和水平。因此，实施 MES 前，首要问题是对现有的制造执行能力进行评估。由孙彦广教授所著的《流程工业制造执行系统》一书介绍，MESA 国际组织给出了 MES 成熟度模型，即制造执行能力成熟度模型（Manufacture Execution Capability Maturity Model, ME-CMM）。它从制造战略、制造质量、供应链协调、信息收集、绩效管理与改进、制造与 IT 基础设施等角度把企业的制造执行能力成熟程度划分为劣、可、良、优、未来追求目标共 5 个等级。使用该成熟度模型，根据企业目前状况和环境对企业的要求，对企业进行评价，找出差距，定出目标。ME-CMM 如表所示。

如果仿照软件能力、信息化能力或 IT 能力成熟度模型，也可建立 MES 能力成熟度模型，即 MES-CMM。也可对照表列分级分为 CMM 0，1，2，3，4 五级。0 级最差，4 级最好。

MES-CMM 可以定义成适合中国的制造运行安全能力、产品质量能力、装置设备运行能力、基础设施和 IT 支撑能力、运转操作能力、制造管理和调度能力、成本控制能力、企业盈利能力和制造竞争能力等。这是 MES 的核心，也就是中国总结的「产、供、销」3 环节以产为主，「人、财、物」3 要素中以物为主，「安全、稳定、长周期、满负荷、优质优化生产」的 5 大运行目标的具体化。

2．选好功能模块

就流程工业而言，MES 的核心是生产指令的执行和生产绩效的分析。这也是 MES 系统中最重要的模块——生产运行管理模块的核心，即生产计划、统计与调度。生产运行的基础是设备及其运行，因此设备管理模块和数据采集和存储（实时数据库），也应是 MES 的基本模块。一般还有产品质量管理模块，成本管理模块，物料平衡与仓储管理模块等。目前，随着管理的集约化和精细化，又有新的需求。产生了新的信息技术和软件。如模拟优化、油品移动和调和、节能降耗、节水减排、HSE 等软件，增加了 MES 的功能。

3．做好集成

随着信息技术的进步，企业管理的空间、时间范围在扩大，同时管理的细度或粒度又在缩小。从宏观和微观上都要求可视化和实时化，这就需要集成技术。一是 MES 各模块的集成，二是 MES 和 PCS 层面、ERP 层面的集成，三是企业内部与企业外部的集成。目前流行的理念和技术是实时绩效管理、制造绩效服务，如图 3、4 所示。

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结论

（1）信息化普遍设计为有机相连的 3 或 4 层架构。

（2）ERP 与 MES 的界限是模糊的，有些功能有重叠。所以，其模块边界的划分是有学问的。ERP 不能代替 MES，对流程行业尤其是这样。

（3）以 DCS 为重点的控制系统，以 ERP 为代表的经营管理系统，以 MES 为核心的生产运行指挥调度系统，是企业信息化的 3 大领域，其中 MES 的效率和效益最具潜力。

（4）MES 重点关注「人、财、物」的「物」，」产、供、销」的「产」，以及生产运行的「安、稳、长、满、优」。

（5）实施 MES 可先从基础的、基本的模块做起，再实施扩充的、增强的、高级的模块。

（6）没有一家的产品能包打天下。MES 模块应优中选优，再通过第三方集成平台软件进行综合集成是上策。

（7）除了选取 MES 应用模块、软件外，选取集成商或主承包商提供整体解决方案和集成最关键。

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